1、底座采用箱型結構及堅實的壁厚與筋板結合一體成型之排屑槽強化大型門寬機床底座之剛性及動態(tài)精度，底座與立柱聯(lián)接具有統(tǒng)一的嵌入式精密接口。

    2、工作臺采用封閉型雙層甲板結構設計，底部搭配*間距之高剛性滾柱滑塊 及RG導軌，使滑塊在工作臺的長度覆蓋率達25%，具有高剛性、高穩(wěn)定性、高順暢性及低摩擦系數(shù)之優(yōu)點，能承載超高荷重之工作物，工作臺與床身聯(lián)接具有統(tǒng)一的嵌入式精密接口。

    3、橫梁采用箱式及階梯式的結構設計，保證其具有的抗彎曲慣性矩，確保車銑復合機床在Y軸及Z軸靜態(tài)剛性及*動態(tài)精度表現(xiàn)。相較于傳統(tǒng)的中空結構橫梁，強度重量比約提升25%以上，橫梁與立柱聯(lián)接具有統(tǒng)一的嵌入式精密接口。

    4、滑鞍采用*的階梯式支撐設計，下導軌三個滑塊，上導軌三個滑塊采用RG系列滾柱滑塊，使滑塊在導軌長度上的覆蓋率達0~70%，確保高穩(wěn)定性；滑鞍與橫梁、滑鞍與立柱、滑鞍與主軸箱聯(lián)接具有統(tǒng)一的嵌入式精密接口。

    5、立柱采用箱型結構設計取代常規(guī)的中空立柱，立柱與橫梁、底座的結合面的垂直度、平面度，均以人工鏟化校正，增加整體結構的剛性；立柱與底座、立柱與橫梁聯(lián)接具有統(tǒng)一的精密接口，立柱與臥式配置的滑鞍具有統(tǒng)一的嵌入式精密接口。

    6、主軸箱采用*截面系數(shù)的矩形設計1:1:1.5，可確保Z軸在大行程運動時的加工剛性；主軸箱內(nèi)部以中間隔層搭配圓弧肋骨強化結構，可以在快速進給及重切削情況下有*的動剛性及穩(wěn)定性；主軸箱與滑鞍聯(lián)接具有統(tǒng)一的嵌入式精密接口。

    車銑復合機床的總體技術方案，建立在跨行業(yè)、跨學科綜合性研究的基礎上。以活性模塊化為創(chuàng)新點，對現(xiàn)有的龍門加工中心、龍門磨、龍門組合機床進行結構性研究、功能性研究、模塊化研究；創(chuàng)新開發(fā)龍門復合機床的基礎活性模塊、功能活性模塊與附加功能的活性模塊。研究龍門復合機床的柔性配置技術，根據(jù)用戶的工藝需求，選擇適用的活性模塊優(yōu)選復合，開發(fā)形成立式與立臥數(shù)控復合機床，五軸聯(lián)動復合機床，五面體加工復合機床，活性模塊的優(yōu)選置換，形成功能可選擇的數(shù)控復合機床。

    總體技術方案充分考慮車銑復合機床的異同，對于類似模塊均設計為通用模塊，而對特色功能模塊在設計時就充分考慮互換性，從而實現(xiàn)更換若干功能模塊即可實現(xiàn)基本型、立式、立臥式三種復合機床的快速研發(fā)與生產(chǎn)。用戶可以根據(jù)實際生產(chǎn)需要選擇必要的功能、刪除多余功能，獲得個性化需求的高精數(shù)控復合機床，降低采購成本與使用成本。

    主要研究內(nèi)容包括：車銑復合機床基礎部件的模塊化與結構優(yōu)化；主軸箱的模塊化與結構優(yōu)化，復合機床的柔性配置技術；復合機床功能系統(tǒng)的優(yōu)化；復合機床的熱誤差控制技術；復合機床的動態(tài)特性及優(yōu)化技術；復合機床整機可靠性與精度保持性技術。